鍋爐化學(xué)清洗：清洗受熱面內(nèi)表面，防止受熱面腐蝕結(jié)垢事故的必要措施。為提高鍋爐熱效率和機(jī)組汽水品質(zhì)進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，應(yīng)由專業(yè)技術(shù)人員制定清洗方案和措施。在清潔過程中，技術(shù)部門應(yīng)監(jiān)督和清潔清潔清潔過程。結(jié)束后。清潔質(zhì)量應(yīng)由雙方技術(shù)人員進(jìn)行檢查和評估。負(fù)責(zé)清洗的單位應(yīng)對化學(xué)清洗人員進(jìn)行技術(shù)安全教育和培訓(xùn)，使其熟悉清洗系統(tǒng)，掌握安全操作規(guī)程。
清洗范圍
一、新鍋爐的清洗范圍：
(1)直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包爐必須經(jīng)過化學(xué)清洗才能投入生產(chǎn);壓力低于9.8Pa的汽包爐，當(dāng)污垢量小于150g / m2時(shí)，不能進(jìn)行酸處理。洗滌，但必須用堿或堿洗滌
(2)再熱器一般不進(jìn)行化學(xué)清洗。出口壓力17.4Mpa及以上的鍋爐再熱器可根據(jù)情況進(jìn)行化學(xué)清洗，但必須采取措施消除立管內(nèi)的氣塞，防止腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積，管內(nèi)清洗流速應(yīng)保持在0.1以上。5米/秒。
(3)當(dāng)過熱器的結(jié)垢量大于100 g/m2時(shí)，可以選擇化學(xué)清洗，但必須采取措施防止氣體塞和腐蝕產(chǎn)物沉積在管中，過熱器和再熱器的清洗也可以用蒸汽吹氧清洗。
(4)當(dāng)結(jié)垢量小于150 g/m2時(shí)，容量在200 NW及以上的凝結(jié)水和高壓供水系統(tǒng)可以用流量大于0.5m/s的水沖洗，當(dāng)結(jié)垢量大于150 g/m2時(shí)，必須進(jìn)行化學(xué)清洗。
二、運(yùn)行鍋爐化學(xué)清洗的測定
主要結(jié)果如下：
1水冷壁管應(yīng)在大修前的最后一小修期內(nèi)切斷，并測量水冷壁管的比例尺量。當(dāng)水冷壁管的結(jié)垢量達(dá)到規(guī)定的范圍時(shí)，應(yīng)安排化學(xué)清洗。當(dāng)運(yùn)行水質(zhì)和鍋爐檢測出現(xiàn)異常時(shí)，可通過技術(shù)分析提前安排清洗。
2對于以重油、天然氣為燃料的鍋爐和液態(tài)排渣爐，應(yīng)根據(jù)鍋爐規(guī)模確定化學(xué)清洗，并按規(guī)定進(jìn)行一級參數(shù)提升。一般只需對鍋爐本體進(jìn)行清洗。蒸汽通道的化學(xué)清洗應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況決定。一旦水冷壁管因結(jié)垢而爆裂或爬行，應(yīng)立即清理干凈。
3.化學(xué)清洗可分為循環(huán)清洗、半開放清洗和半封閉清洗、浸沒清洗和開放清洗。在這四種清洗中，應(yīng)采用循環(huán)清洗和半開半封閉清洗.當(dāng)比例尺不太大時(shí)，可采用浸沒清洗。
4.應(yīng)在清潔介質(zhì)中加入適當(dāng)?shù)木徫g劑和還原劑。
5.為鍋爐的化學(xué)清洗儲(chǔ)備足夠的水。鍋爐化學(xué)清洗應(yīng)采用軟化水、脫鹽水或凝結(jié)水。
6.如鍋爐在化學(xué)清洗后20天內(nèi)不能投入運(yùn)行，應(yīng)采取防腐保護(hù)措施。
7.化學(xué)清洗排出的各種廢液應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)處理
8。員工在化學(xué)清洗過程中應(yīng)嚴(yán)格遵守安全規(guī)定，嚴(yán)格執(zhí)行化學(xué)清洗安全措施，確保人員和設(shè)備的安全。
技術(shù)要求
1.在制定化學(xué)防清洗施工方案和現(xiàn)場清洗措施時(shí)，除符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)外，還應(yīng)滿足與設(shè)備有關(guān)的技術(shù)條件或規(guī)格，并符合用戶和施工方簽署或合同規(guī)定的其他技術(shù)要求。
2.化學(xué)清潔前，應(yīng)清除并隔離易被清潔液損壞的零件和其他附件。
3.化學(xué)清洗后，應(yīng)將設(shè)備中的有害殘?jiān)蜌堅(jiān)謇砀蓛?，并達(dá)到相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)。
4.清洗后設(shè)備的質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)。化學(xué)清洗廢液的處理方法應(yīng)符合GB8g78的規(guī)定
5.嚴(yán)禁用廢酸溶液清洗鍋爐。
三、化學(xué)清洗條件的確定
1.化學(xué)洗滌介質(zhì)和參數(shù)的選擇應(yīng)根據(jù)規(guī)模組成、鍋爐設(shè)備結(jié)構(gòu)、材料等因素進(jìn)行試驗(yàn)確定。在保證清洗和緩蝕效果的前提下，選擇的清洗介質(zhì)應(yīng)考慮其經(jīng)濟(jì)和環(huán)保要求。
2.用于化學(xué)清洗的藥劑應(yīng)有產(chǎn)品證書并通過相關(guān)代理商的質(zhì)量檢驗(yàn)。
3.為了減少清洗介質(zhì)對被清洗設(shè)備的腐蝕，應(yīng)通過試驗(yàn)確定清洗液的更大濃度，并選擇合適的酸洗抑制劑。
4.清洗介質(zhì)的流速應(yīng)控制在緩蝕劑允許的范圍內(nèi)。
5.化學(xué)清洗時(shí)，清洗液的溫度不宜過高。
四、化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與安裝
化學(xué)清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)鍋爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)、熱系統(tǒng)、洗滌介質(zhì)、清洗方式、規(guī)模的分布、鍋爐房的空間和環(huán)境以及洗滌和洗滌的范圍設(shè)計(jì)。
1，清潔系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要求
(1).水、汽源充足，電源安全可靠。
(2).消除電路的劃分須是均勻的，并須防止各電路之間的短路。清洗系統(tǒng)應(yīng)盡可能簡單，操作方便，能有效地處理廢液。
(3).清洗泵應(yīng)使用耐腐蝕泵和設(shè)備泵。使用普通水泵作為清洗泵時(shí)，泵殼和葉輪應(yīng)涂防腐涂層，軸封應(yīng)緊密。應(yīng)使用含油石墨，柔性石墨或PTFE的填料。
(4).清掃設(shè)備與臨時(shí)系統(tǒng)的接口應(yīng)避開死區(qū)和盲腸，盡量減少接口數(shù)量。
(5).表面加熱器或混合加熱器應(yīng)用于在酸洗過程中加熱清洗液。一般來說，不允許爐膛點(diǎn)火加熱，以防止明火和局部過熱和腐蝕引起的氫氣爆炸。
(6).用水沖洗時(shí)，流速應(yīng)明顯高于清洗流速。直流爐可以用洗滌泵，給水前泵或冷凝泵沖洗
2、加酸方式
(1).清洗回路充水后，當(dāng)水溫、緩蝕劑等添加劑符合要求時(shí)，應(yīng)繼續(xù)循環(huán)，然后用濃酸泵或酸噴射器向清洗回路中加入人濃酸，循環(huán)時(shí)添加酸。
(2).在溶液槽中制備一定濃度的稀酸，然后用清洗泵將其輸送到清洗系統(tǒng)中。
3、清洗系統(tǒng)的劃分
(1).應(yīng)避免爐前系統(tǒng)的污垢帶到鍋爐體和過熱器。鍋爐一般應(yīng)分為預(yù)爐系統(tǒng)，爐體和蒸汽系統(tǒng)進(jìn)行清洗。
(2).每個(gè)回路應(yīng)具有相似的流動(dòng)截面或速度。
4.安裝清潔系統(tǒng)應(yīng)滿足的要求
(1).裝置的熱系統(tǒng)已經(jīng)安裝或大修，并通過了水壓試驗(yàn)。
(2).臨時(shí)系統(tǒng)安裝時(shí)，應(yīng)用手電筒檢查管道，確保無沙粒和其他雜物。對于水平敷設(shè)的臨時(shí)管道，其朝向排水方向的傾斜度不應(yīng)小于3/1000。根據(jù)相應(yīng)壓力形式管道的質(zhì)量要求，檢查臨時(shí)管道的焊接質(zhì)量。焊接部位應(yīng)便于觀察，焊接接頭不應(yīng)靠近重要設(shè)備。焊接操作人員應(yīng)持有鍋爐、壓力容器焊工資格證書。
(3).清理直流爐或上述鍋爐及上述鍋爐，清洗臨時(shí)系統(tǒng)的焊接應(yīng)與氫弧焊接座重新焊接，防止焊渣從酸洗中取出進(jìn)入鍋爐。
(4).安裝前必須將閥門磨平。罷工方法用于填充，液壓試驗(yàn)必須高于清洗泵的相應(yīng)壓力：閥門本身不應(yīng)有銅件，閥門和法蘭盤。應(yīng)使用耐酸堿和耐腐蝕的材料。
(5)在清洗泵進(jìn)口側(cè)安裝濾網(wǎng)時(shí)，有效過流截面應(yīng)比進(jìn)口管截面面積大3倍。酸洗前拆除濾網(wǎng)，安裝清洗泵進(jìn)出口管道時(shí)，應(yīng)考慮熱膨脹補(bǔ)償措施，避免泵推力過大造成軸承燒損。
(6).清洗箱的高度和液位應(yīng)符合清潔泵的吸力高度，以防止泵抽吸。清洗泵軸承時(shí)應(yīng)加強(qiáng)冷卻
(7).化學(xué)清洗時(shí)，應(yīng)在汽包上設(shè)置臨時(shí)液位計(jì)和液位報(bào)警信號。臨時(shí)液位計(jì)的蒸汽水平應(yīng)連接到汽包的蒸汽側(cè)，不允許通過大氣，以防止酸性噴霧和假液位。根據(jù)循環(huán)流量的要求，在汽包滴嘴，點(diǎn)焊孔板和汽包中的意外排放管應(yīng)暫時(shí)關(guān)閉。
(8).鍋爐頂部和清洗箱頂部應(yīng)設(shè)有排氣管，排氣管的高度應(yīng)高于汽包頂部2米，并設(shè)有足夠的過流段。
(9).安裝在臨時(shí)系統(tǒng)中的溫度、壓力、流量計(jì)和分析儀器在使用前必須經(jīng)過驗(yàn)證和合格。
(10).對于不耐腐蝕的措施，應(yīng)采取措施隔離清潔溶液。
(11).清洗系統(tǒng)應(yīng)安裝監(jiān)控管道。
(12).臨時(shí)水洗槽和溶液槽不宜設(shè)置在電纜溝附近。清潔和清洗現(xiàn)場的道路應(yīng)光滑平整。如果影響影響，應(yīng)設(shè)置通道上的臨時(shí)管道，照明和通信設(shè)施良好。
(13).對于懸掛式鍋爐，應(yīng)考慮水冷壁下集管或濃縮節(jié)水管底孔連接的臨時(shí)管道，清洗鍋爐時(shí)的熱量向下膨脹量，并應(yīng)采取緩沖擴(kuò)展。臨時(shí)接口或臨時(shí)接口附近的母管上應(yīng)安裝隔離門，進(jìn)行臨時(shí)系統(tǒng)的水壓試驗(yàn)和酸洗事故中的修理工作。
(14).臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行熱水壓力試驗(yàn)。清洗泵、加藥泵等旋轉(zhuǎn)機(jī)械在試驗(yàn)中運(yùn)行正常。
(15).如果設(shè)備不參與化學(xué)清洗，系統(tǒng)應(yīng)可靠地與化學(xué)清洗系統(tǒng)隔離，系統(tǒng)安裝期間和之后，應(yīng)及時(shí)清除臨時(shí)系統(tǒng)中的砂渣和其他雜物
五、化學(xué)清洗工藝過程
1、準(zhǔn)備工作
(1).儲(chǔ)存和供水應(yīng)滿足化學(xué)清洗和洗滌的需要
(2).設(shè)置廢水處理設(shè)施，能夠有效處理廢水。
(3).化學(xué)清洗劑應(yīng)經(jīng)純度試驗(yàn)確認(rèn)，并應(yīng)根據(jù)技術(shù)方案的要求配制各種藥品和實(shí)驗(yàn)室儀器、腐蝕指示劑、監(jiān)測管等。
(4).為了保持鍋爐清洗液的溫度，應(yīng)關(guān)閉爐子和尾部煙道出口。
(5).清洗現(xiàn)場應(yīng)懸掛清洗系統(tǒng)圖。系統(tǒng)中的閥門應(yīng)按圖紙編號，列出清單，管道設(shè)備應(yīng)標(biāo)明清洗液的流向，并由專業(yè)人員進(jìn)行檢查。
(6).通訊設(shè)備應(yīng)安裝在汽包水位監(jiān)測點(diǎn)、充電點(diǎn)和清潔泵上。
2、鍋爐化學(xué)清洗工藝
化學(xué)清洗工藝步驟一般為：水洗(包括冷熱)，堿洗 - 堿洗，水洗，鍋爐酸洗，酸洗，水洗，漂洗和鈍化。
3、系統(tǒng)水沖洗的確定
(1).化學(xué)清洗前必須用水清洗新爐。
(2).對于無奧氏體鋼的設(shè)備，可采用過濾清水或工業(yè)用水進(jìn)行洗滌，洗滌終點(diǎn)為：出水透明，無雜物。。
4、堿洗或堿沸騰清洗過程控制
(1).液體藥品應(yīng)控制堿煮沸時(shí)的溫度、時(shí)間和條件。
(2).當(dāng)新爐只經(jīng)過堿煮和洗滌時(shí)，在煮沸鍋爐的過程中，需要將爐底排出2-3次。在烹飪爐后進(jìn)行大量的水更換
(3).鍋爐煮沸后應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部檢查，要求金屬表面的油污和保護(hù)涂層已清除或剝落，未產(chǎn)生新的腐蝕產(chǎn)物和浮銹，已形成完整的鈍化保護(hù)膜。同時(shí)，應(yīng)清除鼓、割臺(tái)等處積聚的污垢。
(4).定期取樣及分析須在鍋爐內(nèi)進(jìn)行。
(5).用堿洗滌后，用過濾的澄清水，軟化水或軟化水沖洗。
5、酸洗后水沖洗
(1).為防止酸洗后活性金屬表面二次生銹，不宜在酸洗結(jié)束時(shí)采用酸直接排空上層水的方法。
(2).廢酸液可被純度大于97%的氮?dú)膺B續(xù)噴出，廢酸液可被脫礦水排出。
(3).縮短漂洗時(shí)間，以免影響最終清潔效果，不適合二次生銹。直流爐以大流量沖洗，蒸汽鼓式爐保持更大進(jìn)水流量。水冷壁管道采用間歇大流量排放。
(4).酸洗后，用交變流量連續(xù)沖洗，直至洗滌合格。
(5)對于規(guī)模較大的鍋爐，如果在酸洗后清洗系統(tǒng)和設(shè)備中積聚了更多未溶解的沉淀物，排出酸后，用水沖洗至出水pH值為4-4.5。之后，將死區(qū)和盲腸加固并排干，然后排干。手動(dòng)清潔酸槽中的污泥和污泥。因此，必須在沖洗后進(jìn)行漂洗以進(jìn)行鈍化。
6、清洗后的內(nèi)部檢查和系統(tǒng)恢復(fù)
主要結(jié)果如下：(1)在清洗后，應(yīng)在內(nèi)部檢查鍋爐、底頭和直流爐的啟動(dòng)分離器和手孔，沉淀物應(yīng)完全清除。
(2)切割水冷壁上的管道和省煤器，判斷洗滌效果。如果可以確認(rèn)清潔效果良好(參見監(jiān)測管部分)，也可以根據(jù)具體情況從管檢查中切除。
(3)檢查完畢后，將從汽包和系統(tǒng)上拆除的所有裝置和部件全部恢復(fù)，并將塞子、擋板和節(jié)流裝置從井內(nèi)拆除，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。
7、清洗后的鍋爐維護(hù)：如果鍋爐在清洗后20天內(nèi)不能投入運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行防腐保護(hù)。
8、清洗廢液的處理
(1)鍋爐化學(xué)清洗廢液排放必須符合GB8978的規(guī)定
(2)嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿等有害廢液，不得通過滲坑、滲井、溢流等方式清除廢液。
六、鍋爐清洗質(zhì)量指標(biāo)
1、清洗后金屬表面應(yīng)清潔，基本無殘余氧化物和焊渣，金屬粗晶析出無明顯過清洗現(xiàn)象，無鍍銅現(xiàn)象。
2.腐蝕指標(biāo)測得的除垢率不低于90%，除垢率不低于95%。
3.清洗后表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，不得有二次生銹、混濁和點(diǎn)蝕現(xiàn)象。
4.不應(yīng)損壞固定設(shè)備的讀數(shù)儀器。
七、鍋爐清洗的化學(xué)監(jiān)督
1.鍋爐清洗前，應(yīng)對化學(xué)清洗藥品的質(zhì)量和數(shù)量進(jìn)行檢查和確認(rèn)，并對管段和腐蝕指標(biāo)進(jìn)行監(jiān)測。腐蝕指示器應(yīng)放置在監(jiān)視管、桶或清洗箱中。
2.在鍋爐清洗過程中，對加藥和試驗(yàn)進(jìn)行監(jiān)督，控制各階段中介質(zhì)的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。
3.根據(jù)測試數(shù)據(jù)和監(jiān)測管內(nèi)表面的除垢條件判斷清洗終點(diǎn)
4.新爐的監(jiān)控部分通常在清洗后拆除。在預(yù)期的清洗時(shí)間之前，應(yīng)將運(yùn)行爐的監(jiān)控段拆除，并檢查管道是否已清洗。如果監(jiān)測段中仍有污垢，應(yīng)將監(jiān)測段放回系統(tǒng)繼續(xù)清潔，直到監(jiān)測段完全清潔和干燥。如果檢查管段已經(jīng)清洗和干燥，清洗液仍需循環(huán)使用1小時(shí)才能完成清洗。
八、安全保證體系
1.設(shè)立化學(xué)清洗專人，負(fù)責(zé)安全監(jiān)督保障工作，制定安全措施，檢查實(shí)施辦法的執(zhí)行情況，確保人員和設(shè)備的安全。
2.安全注意事項(xiàng)
(1)清潔單位應(yīng)根據(jù)單位的具體情況制定切實(shí)可行的安全操作程序。在清洗鍋爐之前，相關(guān)人員必須學(xué)習(xí)并熟悉清洗的安全操作程序，了解所用各種化學(xué)品的特性和急救方法。做自己的保護(hù)。
(2)洗衣工在參加清潔工作前，必須經(jīng)過演練和考核合格。非清潔人員不得進(jìn)入清潔現(xiàn)場。清潔現(xiàn)場應(yīng)充分照明，配備消防通訊設(shè)備、安全燈、急救藥品和勞動(dòng)保險(xiǎn)用品。
(3)現(xiàn)場應(yīng)有安全警示標(biāo)志。
3.鍋爐清洗系統(tǒng)的安全檢查應(yīng)符合下列要求。
(1)與化學(xué)清洗無關(guān)的儀器、管道應(yīng)隔離。
(2)暫時(shí)安裝的喉管須符合清洗系統(tǒng)的圖表。
(3)妥善處理影響安全的自動(dòng)扶梯，洞，溝蓋和腳手架。
(4)清洗系統(tǒng)內(nèi)所有管道均應(yīng)焊接可靠，所有法蘭墊片、閥門和泵的根部均應(yīng)嚴(yán)密防腐，安裝防濺裝置，并提供毯子、橡膠墊、塑料片、膠帶和專用卡子。
(5)在酸泵、取樣點(diǎn)、實(shí)驗(yàn)室站、監(jiān)控管道附近設(shè)置專用水源和石灰粉。
(6)臨時(shí)加熱蒸汽閥的壓力水平應(yīng)高于連接的蒸汽源閥的壓力水平，并使用鑄鋼閥。
4。清潔時(shí)，禁止對清潔系統(tǒng)進(jìn)行明火作業(yè)等工作。爐頂和鍋爐嚴(yán)禁吸煙。在清洗過程中，應(yīng)有專人值班，隨時(shí)對清洗設(shè)備的缺陷進(jìn)行定期檢查和修復(fù)。
5.攜帶濃酸和濃堿時(shí)，應(yīng)使用專用工具。與腐蝕性或酸直接接觸的人員和維修人員應(yīng)穿戴特殊的防護(hù)設(shè)備。特別是在制備酸、氨和堿液時(shí)，應(yīng)特別注意佩戴防護(hù)眼鏡或防毒面具。
6、酸液泄漏的處理:
(1)當(dāng)酸泄漏到地面時(shí)，應(yīng)用石灰中性
(2)濺在衣服上時(shí)，先用大量清水沖洗，再用碳酸鈉溶液中和，再用清水沖洗。
(3)當(dāng)酸濺到皮膚上時(shí)，應(yīng)用清水沖洗，然后用碳酸氫鈉溶液洗滌。最后，涂抹一層凡士林。
(4)當(dāng)酸濺入眼睛時(shí)，應(yīng)立即用大量清水沖洗，然后用5%碳酸氫鈉溶液沖洗，并立即送至醫(yī)務(wù)室。
(5)氫氟酸一旦濺到皮膚上，用飽和石灰水沖洗。
7.應(yīng)根據(jù)有關(guān)安全條例儲(chǔ)存、運(yùn)輸和使用易燃、易爆和有毒化學(xué)品。
8.禁止將廢酸液排入水泥溝。將酸排放到除灰系統(tǒng)時(shí)應(yīng)該有相應(yīng)的技術(shù)措施。酸去除時(shí)間應(yīng)與灰化時(shí)間錯(cuò)開。當(dāng)酸排出時(shí)，應(yīng)由專人監(jiān)控，以防止酸溢出到其他通道。
9.聯(lián)氨、亞硝酸鈉、氫氟酸溶液應(yīng)先排至廢水池，經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后排放。
